Nhà máy Hàng không Nga mua Máy in 3D từ Trung Quốc để nâng cấp Máy bay chiến đấu

Tập đoàn sản xuất hàng không United của Nga đã đăng một bài đăng trên trang web zen.yandex của Nga vào ngày 19, nói rằng trong cuộc cạnh tranh hàng năm của dự án cải tiến hệ thống sản xuất do tập đoàn này tổ chức vào năm 2019, Nhà máy hàng không Nizhny Novgorod Sokol (một phần của MiG) Kỹ sư thiết kế trưởng của Cục Alexei Liankin đã giành được hai giải thưởng: "Thiết kế, hỗ trợ kết cấu, thử nghiệm chuyến bay" và "Kết quả nhanh". Điều này được hiểu rằng Nhà máy Hàng không Sokol đã sử dụng một phương pháp không chuẩn nhưng hiệu quả để sửa chữa và hiện đại hóa máy bay bằng cách in các bộ phận bằng máy in 3D.

Trước đây, nhà máy hàng không đã phát hiện ra một vấn đề trong quá trình bảo trì và hiện đại hóa máy bay đánh chặn MiG-31: các bộ phận mới được sản xuất không phải lúc nào cũng đáp ứng các thông số cần thiết và không có khoảng cách giữa chúng và các cấu trúc lân cận. Đó là, nó không thể được gắn vào bề mặt và không trùng với lỗ lắp. Sau đó, người ta đã phát hiện ra rằng mặc dù các bộ phận được sản xuất theo bản vẽ sản xuất hàng loạt của máy bay, máy bay do Nhà máy Hàng không Sokol sản xuất không hoàn toàn khớp với các thông số của bản vẽ và có thể xảy ra lỗi trong quá trình lắp ráp ban đầu.

Hơn nữa, máy bay chiến đấu MiG-31 đã hoạt động được hơn 30 năm và đã trải qua nhiều lần sửa chữa, và không chỉ Nhà máy Hàng không Sokol chịu trách nhiệm sửa chữa, mà còn các nhà máy bảo dưỡng hàng không khác. Kết quả của mỗi sửa chữa không phải lúc nào cũng được ghi lại chính xác.

"Hóa ra chúng tôi đã dành thời gian và tiền bạc để phát triển và sản xuất các bộ phận, nhưng chúng tôi chưa thể lắp đặt chúng", Alexei Lenkin, kỹ sư thiết kế tại Cục thiết kế nhà máy hàng không Sokol cho biết. Trong quá trình bảo trì và hiện đại hóa G-31, khoảng một phần năm được thiết kế mới bởi Tập đoàn sản xuất hàng không United của Nga và các bộ phận được sản xuất tại Nhà máy hàng không Sokol cần phải được làm lại.

Tuy nhiên, rất tốn kém để đo lường, triển khai và tái sản xuất từng bộ phận riêng lẻ và riêng phần đầu tiên phải trả giá cao. Mất trung bình 340 giờ kể từ khi phát hành nhiệm vụ thiết kế đến khi phát hiện "sự cố" và chi phí rất cao. Chi phí sản xuất trung bình của lô phụ tùng đầu tiên, bao gồm cả việc phát hiện lỗi cấu trúc sau khi sản xuất hoàn thành, là từ 2000 đến 78500 rúp. Và một số phần cần phải được làm lại hai lần hoặc thậm chí ba lần.

Trong trường hợp này, Lianyin bắt đầu tìm cách phát hiện vấn đề ở giai đoạn thiết kế. Cuối cùng, anh nghĩ đến máy in 3D, bởi vì các nguyên mẫu của các sản phẩm trong tương lai có thể được in trên máy in 3D trước khi hoàn thành thiết kế tài liệu.

Dự án của Lienkin đã gây ra các cuộc thảo luận sôi nổi trong một cuộc thi do Tập đoàn sản xuất hàng không thống nhất của Nga tổ chức. Các đồng nghiệp từ các công ty khác hỏi anh ta: "Bạn đang mua một máy in ngoài giá hay mua các bộ phận riêng lẻ để lắp ráp nó?" Lienkin trả lời: "Chúng tôi là một phần tôi đã mua." "Tôi đã mua nó ở đâu?" "Từ Trung Quốc." "Bạn có thể cho tôi biết nơi để mua ở Trung Quốc không?" Lian Jin nói với một nụ cười, "Bạn có thể mua nó trên trang web. "Tiếng vỗ tay nhiệt tình.

Lian Jin nói: "Bây giờ, nhà thiết kế tự kiểm tra các bộ phận với sự giúp đỡ của nhân viên xưởng. Điều này thuận tiện vì nếu tìm thấy sự khác biệt trong quá trình kiểm tra nguyên mẫu in, chính nhà thiết kế sẽ thấy ngay. ngay lập tức đo độ lệch và quyết định cách chúng cần được sửa đổi. "

Sau khi thiết kế 3D của bộ phận được giới thiệu, trước khi tài liệu thiết kế được hoàn thành, việc in thử nghiệm và cài đặt thử nghiệm sản phẩm 3D có thể được thực hiện. Khác với quy trình trước, chu trình mới không yêu cầu sản xuất và chỉ bao gồm 4 giai đoạn thay vì 10 giai đoạn và thời gian chỉ bằng 1/11 so với quy trình ban đầu, tổng cộng 29 giờ.

Ban đầu, mục tiêu của nhà máy hàng không vũ trụ là giảm chi phí sửa lỗi xuống 1/11, nhưng bây giờ kết quả chứng minh rằng chi phí chỉ bằng 1/75 so với ban đầu và hiệu quả của việc sử dụng in 3D vượt quá mong đợi nhân viên R & D. Điều này được hiểu rằng trước khi giới thiệu in 3D, chi phí trung bình của việc sản xuất các bộ phận đã vượt quá 22.000 rúp. Nhân viên máy bay ban đầu hy vọng sẽ giảm chi phí xuống 2.000 rúp sau khi giới thiệu in 3D, nhưng giờ chỉ còn 300 rúp. Điều đó nói rằng, chi phí tìm kiếm và sửa lỗi trong quá trình thiết kế hiện đã giảm 98,7% do sử dụng nguyên mẫu 3D.